Lean manufacturing je súbor príbuzných postupov určených na skrátenie času a výrobných nákladov pri zachovaní vysokej kvality. Henry Ford so svojim zavedením montážnej linky je všeobecne známy ako otec štíhlej výroby v Amerike, no v USA a Japonsku sa v priebehu rokov zaviedli nové stratégie. Všetky majú za cieľ minimalizovať nedostatky odpadu a výrobkov a vytvárať optimálnu efektívnosť počas každej fázy výroby.
kaizen
Kaizen, japonský termín pre "zmenu" alebo "zlepšenie", slúži ako akýsi plán pre štíhlu výrobu. Vychádza z filozofie, že zlepšovanie výroby by malo byť neustále a zapojenie pracovníkov na linke je rozhodujúce, pretože majú najlepší pohľad na situáciu. Konečným cieľom je znížiť množstvo odpadu a zlepšiť tok procesov. Každý krok súčasnej výroby je zdokumentovaný s takými faktormi, ako je čas výroby a prejdená vzdialenosť, miera šrotu, prechodové miery, prekážky a starostlivo meraná kvalita výrobku. Keď sa vykonajú zmeny procesného toku, nové metriky sa vyvíjajú tak, aby zisky mohli byť preukázané a kvantifikované. Na automobilovej linke môže dôjsť k užšej fyzickej blízkosti pracovných staníc pre montáž kolies a náprav, aby sa skrátila doba výroby.
5S Usporiadanie pracoviska
Filozofia vedenia organizácie 5S na pracovisku spočíva v tom, že neefektívne pracoviská nemôžu priniesť efektívnu produkciu. Riadenie zariadení musí vykonať nasledujúcich päť krokov na organizovanie fyzického okolia pred uskutočnením skutočnej zmeny: triedenie, nastavenie v poriadku, lesk, štandardizácia a udržanie. Triedenie zahŕňa navrhovanie staníc pre plynulý a efektívny tok práce. Každý nástroj je podrobený kontrole z dôvodu jeho hodnoty pre danú úlohu a sú odstránené irelevantné položky. Koncept nastavenia v poriadku zahŕňa organizáciu kritických nástrojov a zariadení pre správne ukladanie a ľahkú dostupnosť. Shining znamená čistotu rastlín. Okrem vytvárania atraktívnejšieho pracovného prostredia to uľahčuje videnie únikov a iných porúch. Štandardizácia je spôsob formalizácie postupov a prideľovanie zodpovedností, ktoré zachovajú účinok prvých troch "S" stratégií. Udržiavanie je schopnosť udržiavať a neustále zvyšovať tieto postupy efektívnosti. Aký je minimálny počet krokov a procesov potrebných v príklade automobilovej výroby? Čokoľvek viac by bolo prerušené z dôvodu neefektívnosti.
Mobilná výroba
Mobilná výroba, známa aj ako "kontinuálny produktový tok", uznáva, že pre maximálnu efektívnosť musí každá fáza výroby fungovať hladko v spojení so susednými fázami. S ohľadom na to výrobcovia konfigurujú svoje zariadenie tak, aby výroba mohla rýchlo a ľahko prúdiť z jednej pracovnej stanice alebo "bunky" do druhej. Strojové zariadenia a zariadenia sú pravidelne udržiavané, aby sa predišlo prestojom a zariadenie je navrhnuté na efektívne zriaďovanie zásob. Suroviny v príklade automobilovej výroby sú umiestnené tam, kde je to potrebné pre strategický pracovný tok.
Produkcia Just-in-Time
Stratégia just-in-time výroby bola vyvinutá japonskou automobilkou Toyota v sedemdesiatych rokoch minulého storočia ako spôsob holiaceho nákladu. Okrem skutočných nákladov na nákup a držbu surovín, ktoré sa nemôžu ihneď použiť a predávať, musia výrobcovia prevziať aj náklady na prácu pri manipulácii a skladovaní zásob a fyzické náklady na skladovanie tohto materiálu. Filozofiou výroby v just-in-time je nakupovať a ukladať len minimálne množstvo materiálov potrebných pre každú fázu výroby. To si vyžaduje tesný vzťah medzi bunkami tak, aby práca prechádzala z fázy do fázy bez úzkych miest z nedostatku materiálov. Inými slovami, karburátory sú drahé a ťažko skladovateľné, takže príklad automobilovej výroby bude denne dodávať a prevezme inventár za 24 hodín.
